Erklärung des Vorgangs der Maschinenkalibrierung
Kalibrierung für präzise Werkzeugmaschinen
Präzision ist das Herzstück effizienter Fertigung, und regelmäßige Kalibrierung ist entscheidend, um die Leistung von CNC- und Werkzeugmaschinen zu sichern. Die ELSA-Kalibrierung nutzt ein virtuelles Raster, das den gesamten Maschinenraum abdeckt. Dieses Raster dient als Referenz für die präzise Vermessung tausender Punkte im Arbeitsbereich. Mithilfe moderner Sensorik und Software wird die Position jedes Punktes detailliert erfasst.
Analyse und Optimierung
Auf Basis der gesammelten Daten werden 3D-Modelle der Maschine erstellt, um Abweichungen in der Positionierung der Maschinenachsen zu identifizieren. Diese Analyse ermöglicht es, die Ursachen von Ungenauigkeiten genau zu lokalisieren und gezielte Korrekturmodelle zu entwickeln. Die so erstellten Modelle werden direkt in die Maschinensteuerung integriert, was eine präzisere Produktion der Werkstücke ermöglicht. Vorteile sind dabei eine erhöhte Produktqualität, geringerer Ausschuss, höhere Kosteneffizienz sowie gesteigerte Produktivität.
Kompensation der Messergebnisse
Die gewonnenen Messdaten dienen nicht nur zur Erstellung von Korrekturmodellen, sondern auch zur direkten Kompensation von Abweichungen in der Maschinensteuerung. Dadurch kann die Maschine während der Bearbeitung in Echtzeit auf Ungenauigkeiten reagieren und die Positionierung der Werkzeuge kontinuierlich anpassen, was zu konsistenter Genauigkeit führt.
Der präzise Weg zur Maschinenoptimierung
Ein Sechs-Punkte-Plan
Das virtuelle Messgitter oder die Erstellung eines 3D-Modells des Maschinenraums ist ein wesentlicher erster Schritt. Dabei wird der gesamte Arbeitsbereich abgedeckt, um die Präzision der Maschine an allen Punkten des Volumens zu überprüfen
Die Erfassung der Daten an Gitterpunkten, einschließlich der Positionen und Orientierungen der Maschine, ist eine bewährte Praxis. Sie ermöglicht eine detaillierte Analyse der geometrischen Abweichungen, wie sie in traditionellen Messmethoden nicht möglich ist
Die separate Kalibrierung der Drehachsen ist erforderlich, um sicherzustellen, dass die Rotationsbewegungen präzise sind. Eine umfassende volumetrische Kalibrierung überprüft alle Achsen und ermöglicht es, auch Rotationsfehler zu korrigieren
Der Abgleich der gemessenen Daten mit den Sollwerten und die Korrektur der Abweichungen ist zentral für eine erfolgreiche Kalibrierung. Dieser Prozess führt zu punktgenauen Anpassungen, um die Maschine optimal auf die erforderlichen Toleranzen auszurichten
Die Integration der korrigierten Daten in die Maschinensteuerung ist der finale Schritt, bei dem die Maschine in Echtzeit kompensiert wird. Moderne Systeme nutzen Software, die direkt auf die Maschinensteuerung zugreift, um die Anpassungen umzusetzen und somit präzise Bearbeitungsoperationen sicherzustellen
Die abschließende Überprüfung stellt sicher, dass alle Arbeiten normgerecht durchgeführt wurden und die Maschine den Standards wie ISO 230-6 und ISO 230-4 entspricht. Dadurch wird eine gleichbleibende Qualität gewährleistet
